Machine laminée à grande vitesse à double station FLX Dry

En termes de technologie de fabrication, quelle technologie de traitement avancée et technologie d'assemblage la machine laminée à grande vitesse à double station FLX Dry utilise-t-elle pour obtenir une commutation efficace et un laminage précis des stations doubles ? ​

Dans le domaine de la fabrication de précision de la production industrielle moderne, Machine laminée à grande vitesse à double station FLX Dry est devenu un équipement de base indispensable dans les lignes de production de nombreuses industries grâce à ses caractéristiques remarquables de haute efficacité et de précision. La performance stable de ses excellentes performances repose sur une série de technologies de traitement et de processus d'assemblage avancés et complexes. Ces processus sont comme les engrenages d’instruments de précision, qui sont reliés entre eux et assurent le fonctionnement efficace de l’équipement. ​
En termes de technologie de traitement, l’utilisation d’équipements de traitement de haute précision est sans aucun doute la clé pour jeter les bases des performances des équipements. Le centre d'usinage horizontal japonais MAZAK-600 introduit par Huitong Packaging Machinery dispose d'une puissante capacité de traitement de liaison à cinq axes. Lors du traitement des composants clés du système de transmission de la machine à plastifier, tels que les engrenages hélicoïdaux de haute précision, elle peut effectuer un traitement à multiples facettes grâce à un seul serrage. Sa précision de positionnement au niveau du micron garantit la précision de la forme des dents de l'engrenage, ce qui rend l'erreur de transmission lorsque l'engrenage s'engrène extrêmement petite, réduisant ainsi la perte d'énergie et les vibrations pendant la transmission de puissance. Le centre d'usinage de haute précision YAWEI 3016 de Taiwan, avec sa structure mécanique de haute rigidité et son système CNC avancé, a démontré d'excellentes performances dans l'usinage de pièces d'arbre. Pour l'arbre de transmission de la machine à plastifier qui doit résister à un couple élevé, le centre d'usinage peut contrôler l'erreur cylindrique de l'arbre au niveau du micron grâce à une technologie de tournage de précision, et la rugosité de la surface peut atteindre l'effet miroir, ce qui réduit considérablement le coefficient de frottement entre l'arbre et le roulement, assure la douceur du processus de transmission et fournit un support matériel solide pour la commutation rapide et stable de la double station. ​
L'ajout du centre de découpe laser allemand TRUMPF a apporté une avancée révolutionnaire dans le traitement des pièces complexes de la machine à plastifier. Lors de la réalisation de la structure du châssis de la machine à plastifier, il est souvent nécessaire d'effectuer des découpes de formes spéciales sur des plaques d'acier inoxydable à haute résistance. La méthode de découpe traditionnelle est non seulement inefficace, mais également sujette à la déformation du matériau due à la température élevée, affectant la précision de l'assemblage ultérieur. La technologie de découpe laser, avec sa haute densité énergétique, permet de faire fondre le matériau en un instant, avec une très petite largeur d'incision et une étroite zone affectée par la chaleur. Le bord de la plaque découpée est plat et lisse, et aucun traitement secondaire n'est requis. Pour les pièces telles que la plaque de montage du rail de guidage de la machine à plastifier qui nécessitent une précision dimensionnelle extrêmement élevée, la découpe laser peut contrôler l'erreur dimensionnelle à ± 0,05 mm, garantissant que la rectitude du rail de guidage après l'installation atteint la norme du micron, de sorte que la double station puisse maintenir une précision de mouvement extrêmement élevée lors du déplacement et de la commutation le long du rail de guidage, évitant ainsi les erreurs de laminage causées par des écarts structurels. ​
En entrant dans le processus d’assemblage, Huitong Packaging Machinery a établi un ensemble de processus standardisés stricts et scientifiques. Avant le montage, l'instrument de mesure tridimensionnelle Swiss Hexagon (091508) joue un rôle important de « gardien de la qualité ». Le détecteur peut effectuer une mesure complète des pièces dans un espace tridimensionnel et obtenir rapidement les dimensions géométriques, les tolérances de forme et de position et d'autres données des pièces grâce à des sondes de mesure avec ou sans contact. En prenant comme exemple le rouleau de plastification de la machine à plastifier, sa cylindricité, sa coaxialité et d'autres indicateurs affectent directement l'uniformité de la pression pendant le processus de plastification. La machine de mesure à trois coordonnées mesurera le rouleau de plastification en plusieurs points. Si l'écart cylindrique d'une certaine position dépasse 0,01 mm, le composant sera renvoyé pour réparation jusqu'à ce qu'il réponde pleinement aux exigences de conception, garantissant ainsi la qualité de l'assemblage à la source et créant les conditions d'un laminage précis. ​
L'assemblage de la double station adopte une technologie d'assemblage modulaire très innovante. Cette technologie désassemble le système à deux stations en plusieurs modules dotés de fonctions relativement indépendantes, tels que le module d'entraînement chargé de fournir de l'énergie à la station, le module de plastification effectuant l'opération de plastification proprement dite et le module de mécanisme de commutation réalisant la conversion rapide des deux stations. Chaque module est assemblé et débogué dans un atelier d'assemblage propre dédié, équipé d'un système professionnel de contrôle de l'environnement à température et humidité constantes pour éviter les erreurs d'assemblage causées par des facteurs environnementaux. Lors de l'assemblage du module d'entraînement, l'ingénieur alignera avec précision la connexion entre le servomoteur et le réducteur et utilisera un instrument d'alignement laser pour détecter la coaxialité. L'erreur est contrôlée à moins de 0,02 mm pour garantir la haute efficacité de la transmission de puissance. Lors de l'assemblage du module de mécanisme de commutation, une méthode de transmission combinant un moteur linéaire et une vis à billes de haute précision est adoptée. Pendant le processus d'assemblage, l'erreur de pas de la vis est calibrée section par section pour garantir que la station duplex peut atteindre une réponse de l'ordre de la milliseconde pendant le processus de commutation, et que la répétabilité du positionnement atteint ± 0,01 mm. Une fois chaque module assemblé et débogué, il est intégré dans son ensemble. Cette méthode d'assemblage modulaire raccourcit non seulement considérablement le cycle d'assemblage, mais rend également la maintenance ultérieure de l'équipement plus pratique et efficace. Une fois qu'un module tombe en panne, il peut être rapidement démonté et remplacé pour réduire les temps d'arrêt. ​
L'application d'une technologie intelligente de détection et d'étalonnage dans le processus d'assemblage a fortement contribué à l'amélioration des performances des équipements. Une fois l’assemblage initial de la station duplex terminé, divers capteurs répartis dans les parties clés de l’équipement commencent à fonctionner ensemble. Le capteur de déplacement surveille la trajectoire de mouvement de la station en temps réel, le capteur de pression collecte en continu des données de pression pendant le processus de collage et le capteur visuel identifie la position et la posture du matériau de collage. Les données collectées par ces capteurs seront transmises au système de contrôle de l'équipement en temps réel, et le système de contrôle utilise des algorithmes avancés pour analyser et traiter les données. S'il s'avère que la trajectoire de mouvement d'une certaine station pendant le processus de commutation s'écarte de la trajectoire prédéfinie de plus de 0,03 mm, le système de contrôle émettra immédiatement une commande pour corriger le mouvement de la station en ajustant avec précision la vitesse et la direction du servomoteur. Dans le même temps, pendant le fonctionnement d'essai de l'équipement, diverses conditions de production réelles seront simulées, telles que différentes épaisseurs de matériaux, différentes vitesses de liaison, etc., pour tester et optimiser de manière exhaustive les performances des doubles stations afin de garantir qu'une fois l'équipement officiellement mis en production, il puisse toujours maintenir des performances stables de commutation efficace et de liaison précise dans diverses conditions complexes.